O Micrômetro

O micrômetro é um instrumento que usa o princípio de porca e parafuso para a medição de dimensões menores. Sua história remonta ao século 19. Em 1848, ou seja, a mais de 150 anos, o parisiense Jean Louis Palmer requereu uma patente para uma invenção de um instrumento de medição que usava o sistema de porca e parafuso. Era o início do micrômetro, um instrumento que media com uma precisão de centésimos de milímetro.Ele foi aperfeiçoado com o tempo e passou a ser mais preciso que um paquímetro e hoje conta com resoluções de 0,01 a 0,001mm. Consiste no movimento axial do parafuso dentro de uma porca.

Nomenclatura do micrômetro

O micrômetro é composto de mais partes que um paquímetro, inclusive possui partes mais delicadas e menores para possibilitar medições mais precisas. Segue abaixo as principais partes que constituem esse instrumento:

·       Arco - Principal parte. Abrange todas as partes e possui fixo em si o isolamento térmico.

·       Contato fixo - Parte que possui uma das duas superfícies de contato.

·       Contato móvel - Uma das duas partes que entram em contato com a peça.

·       Fuso - Parte cilíndrica que gira alternando a abertura do micrômetro. Em sua extreminade está o contato móvel.

·       Bainha ou Cilindro - Como o próprio nome diz, é por onde percorre o fuso. Nela está contido a escala principal por onde percorre o tambor. Nos micrômetros milesimais possui o nônio milesimal.

·       Bucha interna - fornece o alinhamento e folga adequada ao fuso.

·       Porca de ajuste - para calibrar o instrumento.

·       Catraca - Na regulagem correta permite a pressão adequada de contado na peça.

·       Parafuso Micrométrico - É um pequeno parafuso no interior da bainha. Além de possuir filetes micrométricos também possui uma precisão muito grande para garantir a precisão do micrômetro.

·       Tambor - Parte cilíndrica onde em seu interior estão a maioria das partes. Em sua superfície externa está gravado o nônio. Permite leituras menores que a menor divisão da escala principal gravada na bainha.

·       Trava de Parafuso Micrométrico - É uma pequena trava do tipo alavanca para fixar o movimento de abertura do micrômetro. Utilizada para evitar a alteração da medida durante o manuseio.

·       Isolamento térmico - É uma cobertura sobre o arco para evitar que o contato da mão do usuário não aqueça o instrumento causando sua dilatação e possível variação na medida.

Leitura das Medidas

O movimento do parafuso micrométrico é axial em relação à porca, que é ajustável. Lembrando que um micrômetro com nônio possui duas escalas (Principal e do tambor) mais o nônio.

Se o tambor possuir 50 divisões (estas estão envolvendo o tambor numa volta completa) significa que a cada volta a abertura do micrômetro aterará 0,50mm. e que cada divisão corresponde a 0,01mm.

Passo 1 - Conta-se o número de traços a partir do zero da bainha até o último traço antes do início do tambor.

Passo 2 - Verifica-se se algum traço do tambor coincide com o traço de referência da escala principal. Se a extremidade do tambor estiver acima da metade de uma divisão da escala principal significa que o valor obtido no tambor é acima de 50. Ou seja, se estiver acima da metade e no tambor apresentar 12 divisões então os décimos da medida é na verdade 0,62 e não 0,12.

Passo 3 - Soma-se o valor da escala principal (mm) ao do tambor (décimos e centésimos).

Milésimos: Os micrômetros que possuem o nônio permitem resoluções de até 0,001mm (1 milésimo), por isso são chamados de micrômetros milesimais. A forma de calcular os milésimos é a mesma usada nos paquímetros. Verifica-se qual traço coincide para ler a medida milesimal. No final soma-se esta medida aos mm e aos décimos já calculados.

Uso e Conservação de um Micrômetro:

O tipo de micrômetro deve atender ao trabalho realizado. Por isso a escolha do tipo de micrômetro é essencial para a agilidade no trabalho. Eles podem variar na resolução, a presença ou não de nônio, digital, com contador mecânico, com relógio, com contatos especiais e até com capacidades diferentes.

ISO

International Organization for Standadization

O que é a ISO?

É a sigla para Organização Internacional de Normalização (International Organization for Standardization).

Possui sede em Genebra (Suíça) e que cuida da normalização (ou normatização) em nível mundial. A ISO cria normas nos mais diferentes segmentos, variando de normas e especificações de produtos, matérias-primas, em todas as áreas (existem normas por exemplo, para classificação de hoteis, café, usinas nucleares, etc). A ISO ficou popularizada pela séria 9000, ou seja, as normas que tratam de Sistemas para Gestão e Garantia da Qualidade nas empresas.

O que é a série ISO 9000?

Em 1987 a ISO editou a série 9000 com o objetivo de estabelecer critérios para a implantação de Sistemas de Garantia da Qualidade. A primeira versão criou uma estrutura de 3 normas sujeitas à certificação, a ISO 9001, 9002 E 9003. Além da ISO 9000 que era uma espécie de guia para seleção da norma mais adequada ao tipo de organização. Com 3 anos de atraso, a ABNT emitiu a primeira versão (Tradução) da série no Brasil. A mesma foi "batizada" com o nome de série NBR 19000. em 1994 a série foi revisada, porém sem grandes modificações, apenas com uma pequena ampliação e alguns esclarecimentos em seus requisitos, mantendo a mesma estrutura, ou seja, três normas sujeitas à certificação; Em paralelo, agora não mais com os três anos de atraso, a ABNT revisou as normas brasileiras, adotando o nome de Série NBR ISO 9000, alinhando-se com o resto do mundo que já adotava nomenclatura similar para suas versões nacionais (exemplo: na Alemanha DIN ISO 9000). Em dezembro de 2000 a série foi totalmente refisada, além das alterações em sua estrutura, agora temos apenas uma norma sujeita a certificação, a ISO 9001, a norma trouxe o enfoque de gerenciamento de processos. Em novembro de 2008 a norma foi novamente revisada.

Todas as empresas precisam ter ISO?

Ter uma certificado ISO significa que uma empresa tem um Sistema gerencial voltado para a qualidade e que atende aos requisitos de uma norma internacional. Não há obrigatoriedade para se ter a ISO 9000. As normas foram criadas para que as empresas as adotem de forma vluntária. O que acontece é que muitas empresas passaram a exigir de seus fornecedores a implantação da ISO, como firma de reduzir seus custos de inspeção (teoricamente se o seu fornecedor tem um bom sistema de controle de qualidade, você não precisa ficar inspecionando os produtos adquiridos). Este fato, no incício aconteceu, principalmente com as estatais (Petrobrás, Eletrobrás, Telebrás, etc). E acabou se estendendo às grandes empresas. Hoje, qualquer empresa que fornece a uma outra grande empresa, é solicitada a ter a ISO 9000. Outros grandes segmentos de mercado, qu não fornecem diretamente às empresas, também adotam a ISO como forma de marketing, ou seja, ter um sistema com reconhecimento por uma entidade independente é um grande elemento de marketing. Outras implantam a ISO porque enxergam uma grande possibilidade de reduzir seus custos internos (esse é o grande objetivo).

Sistema Kan Ban

O sistema Kan Ban surgiu no Japão. Mais exatamente em uma fábrica chamada Toyota que, na época, fabricava apenas caminhões. Em 1953, logo após a 2ª G.M., os japoneses perceberam a necessidade de um sistema eficaz que reduzisse os custos e acelerasse a produção. Taiichi Ohno, o idealizador, ao visitar um supermercado verificou a organização dos produtos nas prateleiras. Todas as mercadorias eram controladas por cartões. A retirada dos produtos pelos consumidores avisavam visualmente a solicitação da compra de mais produtos. Era um sistema simples que Taiichi presenciou que garantia um fluxo de mercadorias ordenado. Surgia assim o método Kanban de produção criado por Taiichi Ohno.

Na verdade, Taiichi chamou seu novo método de Kanban justamente por causa dos cartões. Kanban, na tradução, significa Cartão Visível, apresentável e identificável. Levou a idéia para a indústria Toyota onde aplicou com sucesso o método após estudos e aprimoramentos.
Toda empresa que tenha o método Kanban sabe que o desrespeito a alguma das etapas coloca em risco a confiança na quantidade e qualidade final dos produtos fabricados. Por isso os funcionários devem passar por treinamentos para que saibam exatamente como funciona o Kanban e seus métodos. Funcionários treinados são beneficiados diretamente, pois enriquecem seu currículo, tem um setor de trabalho mais organizado e crescem juntamente com a empresa.

Na figura acima está apresentado um exemplo de quadro de Kanbans, ou seja, uma quadro que sinaliza a ordem, prioridade e quantidade de produtos para fabricar.
O sistema também é cunhado de "produção puxada" porque os cartões, ou outro tipo de sinalizador, estão "amarrados" e dependentes de processos anteriores e posteriores na fabricação. Por isso o uso correto do sistema garante que o processo posterior respeita o anterior e a retirada de um cartão para o local incorreto é proibido por romper o ciclo da produção. Além disso qualquer produção que exceda a quantidade que o Kanbam determna, não é permitida.

Vale lembrar que Kanban é um sistema que surgiu com um idéia colocada em prática e aprimorada com o tempo. É composto de métodos com um só objetivo: Reduzir o estoque. Todos os benefícios gerados com o objetivo como qualidade, redução dos custos e tempo de produção são consequências, esperadas, é claro. Por isso chamar um cartão de "Kanban" é errado. Kanban é um sistema mais complexo que um mero cartão ou outro artifício para sinalização.

Métodos de sinalização:

Nem só de cartão é composto um Sistema Kanban de uma empresa. O cartão pode ser substituído por outros artifícios como luzes, caixas vazias e até locais vazios demarcados. Porém o cartão, a idéia original de Taiichi Ohno de 1953 ainda é o método mais utilizado no mundo.

Como funciona o ciclo de um cartão de Kanban de uma empreza?
Coloca-se um cartão de Kanban em quadro ou caixa do primeiro setor de produção. Tal cartão indica a quantidade de peças para fabricar e o destino das peças, ou seja, o próximo setor que dará continuidade na produção. Após o primeiro estágio de produção o cartão segue adiante ou é substituído por outro. No final da produção, geralmente no setor de expedição, o cartão volta para o ponto de partida informando que novas peças devem ser produzidas.

Cavacos

Introdução

O cavaco pode representar até 50% de um material bruto depois da usinagem. Vale lembrar que, quanto menos cavaco é formado, mais economia há. As ferramentas desgastam menos, é gasto menos tempo de usinagem e seu trasnsporte e limpeza exige menos tempo também.
O cavaco é reaproveitado para a produção de novos materiais fundidos através da reciclagem, o que é uma ótima oportunidade de economia já que muitas empresas que usinam suas peças também fundem seus materiais. Por isso o cavaco merece um tópico detalhada sobre sua formação, coleta e reciclagem.

"Cavacos são os resíduos liberados da peça durante a usinagem"

O conhecimento da formação do cavaco é o conceito mais importante sobre os cavacos, pois permite prognósticos e diagnósticos sobre a qualidade da usinagem e evita desperdícios assim como reduz o tempo de produção.

O cavaco possui um impacto no processo da usinagem que implica na qualidade da usinagem, na limpeza da máquina ou setor da máquina, segurança para operador, desgaste de ferramenta ou máquina. A forma de coleta e armazenamento (que podem ser automáticas através de esteiras) permitem uma área limpa, livre de interferências mecânicas.. Por isso existem estudos voltados para o controle do cavaco com o objetivo de reduzir tempo e, consequentemente, custos envolvidos na usinagem.
Cavacos longos resultantes de materiais de baixa ruptura, ou seja, resíduos que não se rompem facilmente, formam longas tiras de material (como o cavaco de nylon ou aço mais puro) provocam o entupimento das esteiras de coleta da máquina ou permanecem se acumulando em determinados locais, como próximo à peça e ferramenta e podem causar uma repentina rotação de todo o cavaco emaranhado junto com a peça danificando a máquina, ferramenta e colocando em risco a saúde do trabalhador.
Além disso, os pontos mais importantes com relação ao cavaco é o alcance do óleo refrigerante até a área de contato com a superfície da peça, o calor gerado e o desgaste da ferramenta.
O cavaco deve ser retirado de uma forma adequada para evitar o desgaste rápido da ferramenta, evitar um calor demasiado e permitir que o óleo alcance a área de atrito para refrigerar tanto a peça quanto a ferramenta.

Formação do Cavaco:

O cavaco passa por 3 principais etapas de formação e o conhecimento de cada uma delas permite um melhor entendimento da usinagem (qualidade do acabamento, desgaste da ferramenta e danos à máquina)

1- Deformação Elástica - Também conhecido como "recalque". Causa uma deformação momentânea. É o momento inicial da retirada de material de um material bruto. Ocorre logo que a aresta da ferramenta entra em contato com o material. O material se deforma e se a usinagem for interrompida nessa etapa a deformação se desfaz, ou seja, há apenas uma deformação momentânea.
2- Deformação Plástica - Após a pressão exercida que causa a deformação elástica, ocorre a a deformação plástica, ou seja, aquela que não se desfaz. Um número limitado de ligações atômicas se quebram. Apesar da deformação não retroceder por completo, o volume permanece o mesmo. De qualquer forma, a DP tem uma parte de DE também. Isso acontece logo que a cunha da ferramenta deixa de pressionar a peça, ou seja, a usinagem paraliza. Uma DE se desfaz, atinge a posição de equilíbrio e parte da defomação continua dando resultado à DP.
3- Ruptura (Cisalhamento) - Momento em que o ponto de contato da superfície do material se rompe iniciando a formação de material segregado (cavaco). Todo material tem seu ponto de ruptura que depende de sua composição, da ferramenta e do tipo de parâmetros da máquina-ferramenta.

Veja a imagem abaixo e entenda melhor cada fase da formação de cavaco

Após as três etapas principais, o formato, quantidade, temperatura e escoamento de cavacos são determinados pela composição do material, geometria da ferramenta e parâmetros (velocidade de corte, avanço, etc) da máquina.

Plano e ângulos de Cisalhamento

A tragetória que a ferramenta percorrerá retirando cavacos (linha paralela a superfície que está sendo usinada) é denominada de plano de cisalhamento. O ângulo é a direção do corte da ferramenta em relação ao plano. Quanto menor o ângulo, menor será a resistência gerada, menor será o calor gerado e menor será o cavaco. Na imagem ao lado veja os ângulos da ferramenta e seus ângulos relacionados com o plano de cisalhamento.

a = ângulo de incidência
b = ângulo da cunha da ferramenta
y = ângulo de saída de saída
a+b = ângulo de cisalhamento

Mais algumas informações importantes:

h = Espessura da usinagem. Também chamado de sobremetal.
hch = Espessura do corte (espessura do cavaco). Note que o "h" e o "hch" possuem espessuras diferentes porque o material ao ser retirado geralmente se dilata.

Consequências dos Esforços da Ferramenta

Uma ferramenta retirando cavacos gera algumas consequências que convêm detalhar.

Atrito - É esperado, proposital, permite a formação de cavaco e possui um sentido da feramenta para a peça.
Força - Depende do material usado, da geometria da ferramenta, da quantidade de sobremetal, e dos parametros da máquina. Mas não é a ferramenta que a aplica e sim a peça.
Movimento Relativo - É o movimento de saida do cavaco que se forma num sentido oposto ao material usinado.
Calor e desgaste - Como explicado antes, são resultados do atrito da ferramenta com o material usinado. Quanto maior o calor, mais se necessita de refrigeração (óleos ou ar gelado).

Fatores que definem a saída e forma do cavaco

São 7 os fatores principais que influenciam do tipo de cavaco e sua formação. São eles:

Geometria da Ferramenta - Um inserto é composto por 3 ângulos e 1 raio: Ângulos de posição, saída e inclinação do gume e raio de quina.
Material da Peça -As peças, sem sua maioria são compostas por metais. Dentre os mais comuns estão o ferro, o alumínio, o bronze, cobre, etc. Mas peças com composição não-metálicas também são comuns como o plástico (nylon), madeira ou cerâmica.
Material da Ferramenta - A ferramenta pode ter diversas geometrias e consistida de diversos tipos de metais. Na maioria dos casos a ferramente é composta de uma liga, ou seja, a mistura de dois ou mais tipos de metais que dão as características desejadas para usinagem específicas. Os metais mais comuns são: Ferro, Vanádio, Cobalto e Cromo. Menos frequentes são o Tungstênio e o Tãntalo. Há a cerâmica também.
Fluído de Corte - Emulsão ou Óleo de Corte
Máquina-Ferramenta - Características estática e dinâmica
Condições de Corte - Avanço, profundidade e velocidade
Quebra-Cavaco - Postiço, sinterizado e usinado

Distribuição Térmica Durante Usinagem

As temperaturas são distribuidas na região da cunha da ferramenta e é importante seu conhecimento detalhado para a escolha dos parâmetros, material da peça e tipo de ferramenta usada para a usinagem mais adequada. Abaixo estão as temperaturas apresentadas e suas localizações. Note que a temperatura mais quente não é na ponta da ferramenta e sim na superfíce onde o cavaco sendo formado mais gera atrito. As temperaturas foram calculadas de acordo com os parâmetros da figura.

Tipos de Cavacos

1- Cavaco Contínuo:
É um tipo de cavaco desfavorável por ocupar muito espaço na máquina ou para seu armazenamento. Ocorre porque o material não se separa em zonas de cizalhamento, ou seja, possui poucas zonas de ruptura. O que facilita a formação desse tipo de cavaco é uma velocidade alta de usinagem, altos ângulos efetivos e materiais resistentes.



2- Cavaco Lamelar:
Resultantes de uma material mais maleável. A geometria da ferramenta e as condições de corte favorecem sua formação. Se trata de um cavaco que pode ser longo ou curto. Possue formas curvilíneas e, ao contrário do cavaco contínuo, possui um volume mais favorável quando armazenado ou depositados no interior da máquina. Possuem pequenas ligações entre suas partes. Possui uma descontinuidade causada por irregularidades no material, vibrações, baixo ângulo efetivo de corte, alta profundidade de corte e baixa velocidade de corte.




3- Cavaco Arrancado ou Cisalhados:
Podem ser unidos ou soltos. São resultantes de materiais frágeis de baixa ductibilidade. Parâmetros inadequados favorecem sua formação. Possui pouco volume quando acumulado. Durante sua formação é comum muitas rupturas que causam uma desintegração alta. A vantagem deste cavaco está em seu armazenamento. Como ocupa menos espaço pode ser escoado pela máquina tranquilamente até seu destino. Porém podem encrustar nas guias da máquina causando danos. O ferro fundido facilita sua formação.

Geral: Os três cavacos citados acima podem ser subdivididos em outras definições. O cavaco contínuo, por exemplo, pode ter formas de fitas, emaranhados e hélices. Enquanto que os cavacos mais curtos como o lamelar podem possuir formas de vírgulas, espirais. Já o cavaco arrancado costuma ter uma menor variação em sua forma. Veja no quadro abaixo a classificação ilustrada de cada tipo. Quanto maior o avanço, mais quebradiço se torna o cavaco.
Quanto maior a profundidade menos quebradiço se torna o cavaco.

Gume Postiço
Para finalizar o artigo sobre cavacos vale lembrar do Gume Postiço.

É uma formação que ocorre na ponta da ferramenta enquanto ocorre a usinagem, ou seja, a retirada de material de uma peça. A aresta da ferramenta, o corte e o material devem favorecer a formação do gume postiço, que nada mais é do um pequeno acúmulo de material da peça usinada que se acumula no gume da ferramenta e adquire uma função de corte. Veja a imagem abaixo:

O que é usinagem mesmo?

Introdução

O termo usinagem significa submetar um material a um processo mecânico para se transformar em uma peça.
São muitas empresas espalhadas pelo mundo que realizam este tipo de serviço. Até mesmo em pequenas cidades existem chaveiros que copiam chaves e também estão usinando.
O ato de dar formas aos materiais se tornou amplo e de grande necessidade na industrialização atual.
As primeiras tentativas do ser humano para dar formas aos materiais se iniciaram no fim da pré-história com o cobre e o ouro. Eram metais bem maleáveis e permitia sua modelação com facilidade.
700 anos a. C. o metal mais usado era o ferro. Quase todas as ferramentas eram feitas desse material, sem tratamento especial nenhum. A partir do sécula XVII surgiram novas técnicas que garantiam um ferro mais preparado, o aço.
Mas foi por volta de 1900 que o americano F. W. Taylor desenvolveu o aço rápido que foi determinante para o avanço tecnológico da industrialização.
O aço rápido pode ser composto de até 7 elementos diferentes, em sua maioria metais, em uma mesma liga. São eles: Carbono, Tungstênio, Cobalto, Cromo, Vanádio, Manganês, Molibdênio. Esse metal suporta a uma temperatura, pressão e impactos altíssimos. Por isso são usados frequentemente para a criação de ferramentas que irão usinar outros metais.
Então, se pode notar que se delineia metais com metais. Tudo depende da compactação do que vai usinar e do que será usinado.
Na mesma época da invenção do aço rápido surgem as primeiras máquinas que realizam o trabalho pesado da usinagem braçal. São as máquinas à vapor. Isso mesmo. Além de locomotivas, bombas, bate-estacas, também foram criadas máquinas à vapor para usinagem.
Mas a máquina a vapor não foi a primeira a tornar eficaz o trabalho de dar formas aos materiais.
Apesar da imagem acima apresentar uma usinagem com faíscas, o comum é uma usinagem sem elas devido a adição de óleo refrigerantes durante o atrito da ferramenta com o metal para evitar o desgaste da ferramenta e o superaquecimento da peça e ferramenta.

As Primeiras Ferramentas
No Período Paleolítico (2,5 milhões a 100 mil anos atrás) o homem começa a introduzir em sua vida as primeiras ferramentas onde as ferramentas eram lanças, facas ou machados feitos a partir de pedras lascadas em suas formas originais (Idade da Pedra Lascada).
Já no Período Neolítico (12mil a 4 mil anos a.C.), o homem começa a polir suas ferramentas (Idade da Pedra Polida) dando formas mais interessantes à pedra. Então, bem antes dos metais, o ser humano moldava pedras para sua utilidade. Surge então os primeiros processos de fabricação.
Apesar do ferro ser o metal mais utilizado atualmente, foi o cobre e o ouro os primeiros metais a serem usados pelo homem no fim da pré-história. Devido à dureza do ferro, ele só veio a ser fundido mais tarde com a invenção dos fornos de alta temperatura.
Uma das primeiras ferramentas metálicas criadas foram a punção e a talhadeira (cinzel). Eram úteis na lapidação e quebra ou inscrição de pedras e madeiras. Mais tarde surge a serra, também criada com a ajuda de outras ferramentas metálicas. Além da madeira, também servia para cortar pedras.

História do Torno
História do Torno.doc DOWLOAD (40 pags.)

O torno é a mais antiga máquina-ferramenta que o homem criou.
Entende-se por máquina-ferramenta a máquna que produz peças pela movimentação mecânica de um conjunto de ferramentas.
Um torno permite delinear uma peça de forma geométrica através da rotação removendo parte de seu material através de ferramentas adequadas à quantidade de material para ser removido e ao formato e acesso desejado.
Antigas civilizações como os egipcios, os assírios e os romanos já faziam uso de tornos para criarem peças cilíndricas que comporiam cadeiras, rodas, partes de bombas d'água, mesas e vários utensílios domésticos e de construções.
Uma usinagem de torno permite apenas a rotação de um material em bruto que será dada forma e movimentos em dois eixos de algumas ferramentas. Os movimentos das ferramentas dão forma à peça que poderá ter sangramentos, furos, rebaixos ou canais, todas usinagems que possuem uma geometria circular. Até mesmo é possível definir a rugosidade da superfície do material controlando a rotação e o avanço da ferramenta.

Torno de Vara
Os primeiros tornos surgiram há muito tempo, sendo o clássico "torno de vara", o torno mais lembrado na história dos tornos. Era muito utilizado por artesãos da Idade Média e meados do século XIX. No entanto há indícios de que egipcios já o usavam cerca de 300 anos a. C.
Era uma máquina verstátil e leve em comparação com os tornos atuais que chegam a pesar toneladas. Era composto de uma vara que ficava presa sobre o artesão que ia puxando uma corda presa à vara através de um pedal para que a peça girasse e fosse desbastada. Quanto a vara estava tensa, a mesma realizava uma rotação inversa liberando o operador da ação de giro. A desvantagem é que o sistema não permitia uma rotação contínua e os materiais deveriam ser de fácil modelação como madeiras. Por isso esse torno produzia peças para a montagem de móveis como cadeiras, mesas e alguns utensílios domésticos. Quando o artesão precisava viajar para um lugar distante em busca de negócios e matéria-prima poderia desmontar e levar sua máquina consigo. Tal equipamento não oferecia medidas precisas como hoje em dia.
Essa máquina era uma nova idéia que permitia a usinagem através de um movimento de translação e um dos principais trabalhos realizados nela era a Furação de Corda Puxada.
Vale lembrar que os antigos romanos lançavam mão de um torno ainda mais antigo, chamado de torno de arco. Eis um esboço da evolução dos primeiros tornos, sendo eles (na ordem): Torno de Arco, Torno de Vara e Torno de Fuso.

Mais tarde surgiu o torno fuso onde duas pessoas operavam simultaneamente. Enquanto um servo girava o fuso, o artesão usinava. No século XVIII Henry Moudslay lançou o torno à vapor e nele apenas uma pessoa podia operar. Sua invenção permitia que um operador não fosse habilidoso como um artesão.
No último século, o torno passou por várias trasnformações, todas com o objetivo de tornar o trabalho mais automático e mais rápido.

• 1906 - Entra em cena os tornos com motores.
• 1925 - Primeiro torno com motor elétrico.
• 1960 - Surge o torno automático
• 1978 - Pode parecer precoce demais para quem está acostumado com máquinas CNC. Mas o primeiro torno controlado por um programa eletrônico surge neste ano. São os chamados tornos CNC.

Moudslay e Witworth são nomes comuns na estória da engenharia. Foram eles os responsáveis por introduzirem máquinas em fábricas com diversos funcionários trabalhando conjuntamente. Devido aos seus tornos de fácil operação, os caros serviços de artesães foram sendo rejeitados e funcionários sem grande especialização e mão-de-obra barata foram substituindo-os tornando as peças mais baratas também. Witworth em 1860 tinha 700 funcionários e 600 máquinas ferramentas.

Usinabilidade de Materiais

A usinabilidade nada mais é do que o grau de dificuldade que um material oferece ao ser usinado. O principal fator de usinabilidade é o tipo de material usinado. Quanto mais compacto e menos maleável material, mais difícil é sua usinagem. Por isso os metais mais maleáveis e as madeiras foram os primeiros materiais a serem moldados pelo ser humano. Mas muitos materiais dependeram de outros fatores para seu uso durante a evolução das ferramentes. O plástico é um material maleável e leve, porém só foi usado para a criação de produtos com o advento do petróleo e as técnicas científicas. Mas os metais também apresentam diferentes condições de corte.

Os resultados de uma usinagem sem os parâmetros adequados são:

Empastamento, desgaste rápido da ferramenta, mau acabamento, travamento e, dependendo do material, combustão por superaquecimento.

Dependendo das condições da máquina ou ferramenta, um mesmo material pode ter diferenças de usinabilidade. Se a máquina não oferecer o avanço, rotação, rigidez, material da ferramenta e refrigeração adequados uma usinagem pderá ter grandes variações.

Critérios para Determinação da Usinabilidade de um Material

Atualmente contamos com uma variedade de máquinas, ferramentas e materiais enorme. A combinação entre eles e os parâmetros de usinagem geram uma usinagem perfeita quando tudo é bem calculado. Todos são expressos em valores numéricos e através de algumas fórmulas como velocidade de corte e algumas constantes é possível chegar aos valores adequados para uma boa usinagem.

Os principais critérios são:

Vida de ferramenta, força de corte e potência consumida.

A partir dessas três condições, são complementadas vários outros critérios e parâmetros de usinagem com velocidade de corte, avanço da ferramenta, rotação, material da ferramenta, tipo de insertos, refrigeração, etc.
A escolha de uma combinação errada resulta em desperdício de ferramentas, honorários e tempo de produção. Além disso, a manutenção de uma máquina ou dispositivo onde existe uma usinagem desengrenada é mais frequente e a peça produzida não possui uma boa qualidade.

Vida da ferramenta: Uma ferramenta tem um tempo certo para se desgastar e oferecer uma má usinabilidade. Quanto menos se afia ou se troca uma ferramenta, mais economia.
Força e potência: A escolha do tipo de máquina define o trabalho a ser feito. Cada tipo de ferramenta e material exige uma potência e força máxima que reflete na quantidade de material removido que determinará na hora-máquina. A máquina usada deve suprir essas condições. Mas nem sempre se pode trabalhar no limite de corte de uma máquina a fim de se obter uma produção mais acelerada. Muitos tipos de peças requerem uma qualidade de superfície e isso exige uma usinagem com parâmetros mais reduzidos e um tempo maior. Com isso o produto se torna mais caro para atender as exigências da empregabilidade da peça.

Tabelas e Gráficos de Usinabilidade

Com o passar do tempo, após muito suor derramado, tudo foi registrado e organizado para que os conhecimentos de usinabilidade não fossem perdidos e pudessem ajudar novas usinagens. Para isso existem tabelas e gráficos que demonstram os parâmetros necessários para a qualidade desejada num produto usinado. Embora não seja possível alcançar a usinagem perfeita porque as máquinas e ferramentas sofrem desgastes diferentes, as tabelas e gráficos com as informações preestabelecidas são de grande ajuda. Através de ensaios e experimentações os conhecimentos sobre o comportamento dos materiais são aprimorados e os registros são atualizados frequentemente.

Propriedades dos Materiais

Os materiais possuem propriedades específicas que determinam a forma como serão trabalhados para se obter a melhor usinagem. Dentre os mais importantes valores dos materiais estão:

Dureza e resistência mecânica, Ductibilidade, Condutividade Térmica e Taxa de Encruamento.

Quando os valores de cada propriedade estão autos a usinabilidade é favorecida. Exceto a condutividade térmica que deve possuir um valor baixo para uma boa usinabilidade.

Movimentos de Usinagem

A usinagem deve possuir movimentos que possibilitarão a retirada de material de uma peça em bruto. Esses movimentos são importantes e são empregados desde as primeiras usinagens. No início usavasse a rotação e o movimento de uma ferramenta segura com a mão para usinar. Então pode-se considerar uma usinagem primitiva que não oferecia uma precisão adequada. Posteriormente as máquinas foram sendo aprimoradas e a própria ferramenta passou a ser fixa na máquina sendo movimentada por guias fixas. Atualmente as máquinas possuem vários sentidos de movimentos através de diferentes rotações e eixos. Por isso é importante conhecer cada movimento e qual sua importância durante uma usinagem.

Movimento de Corte: É o movimento entre a ferramenta e a peça que permite a retirada de material em uma única rotação ou, menos frequênte, através do curso da ferramenta. Lembrando que a rotação pode ser da peça (tornos) ou da ferramenta (fresadoras).
Movimento Efetivo de Corte: Permite o processo de usinagem. Resultante da soma dos movimentos de corte e avanço quando o avanço é contínuo.
Movimento de Avanço: Também é um movimento entre a ferramenta e a peça. Porém nesse caso o movimento de avanço depende do movimento de corte para um avanço contínuo. Define qual a velocidade em que a ferramenta se movimentação e não determina sozinho quanto material será retirado por rotação.
Movimento de Ajuste ou Penetração: Define qual será a espessura do material (sobrematerial) que será retirada por passada.
Movimento de Correção: Um dos menores movimentos em uma usinagem. Compensa alterações de posicionamento causado por desgastes da ferramenta. Usado para ajustar medidas.
Movimento de Aproximação: Movimento feito em alta-velociade (geralmente) para posicionar a ferramenta próxima à peça antes da usinagem que será feita em um movimento mais lento. Definido pelo avanço.
Movimento de Recuo: Como o próprio nome diz, é o movimento contrário da aproximação. Tem a finalidade de recuar a ferramenta da peça para liberar espaço para a troca da mesma. Movimento rápido cuja velocidade também é definida pelo avanço.

Cavaco

São os resíduos liberados da peça durante a usinagem.

Importância: O cavaco possui um impacto no processo da usinagem que implica na qualidade da usinagem, na limpeza da máquina ou setor da máquina, segurança para operador, desgaste de ferramenta ou máquina. A forma de coleta e armazenamento (que podem ser automáticas através de esteiras) permitem uma área limpa, livre de interferências mecânicas.. Por isso existem estudos voltados para o controle do cavaco com o objetivo de reduzir tempo e, consequentemente, custos envolvidos na usinagem.
Cavacos longos resultantes de materiais de baixa ruptura, ou seja, resíduos que não se rompem facilmente, formam longas tiras de material (como o cavaco de nylon ou aço mais puro) provocam o entupimento das esteiras de coleta da máquina ou permanecem se acumulando em determinados locais, como próximo à peça e ferramenta e podem causar uma repentina rotação de todo o cavaco emaranhado junto com a peça danificando a máquina, ferramenta e colocando em risco a saúde do trabalhador.
Além disso, os pontos mais importantes com relação ao cavaco é o alcance do óleo refrigerante até a área de contato com a superfície da peça, o calor gerado e o desgaste da ferramenta.
O cavaco deve ser retirado de uma forma adequada para evitar o desgaste rápido da ferramenta, evitar um calor demasiado e permitir que o óleo alcance a área de atrito para refrigerar tanto a peça quanto a ferramenta.

Apostila de Usinagem - DISCIPLINA: PROCESSOS DE USINAGEM

CEP - Controle Estatístico de Processo

Para saber como ententer profundamente um processo, apenas os olhos e simples visitas em setores ou departamentos não são suficientes. Não basta ouvir aqui e ali para processar tudo mentalmente e tirar uma conclusão imediata sobre qual ação tomar para que um processo continue em funcionamento. Tanto que não há gênios disponíveis para memorizar e processar todas as informações de uma linha de produção, suas interações e alterações do padrão. Mais impossivei ainda que esses gênios trabalhem numa mesma empresa.
Somente assim uma empresa nas exigências globais e atuais poderia progredir sem o CEP.
Por isso foi desenvolvido um controle de processo baseado em estatística. Porque é isso que um CEP é: Controlar estatisticamente um processo.
Mas não é só um processo. Geralmente o CEP envolve uma fábrica inteira e vários processos são controlados pelo setor responsável por este controle.
O CEP não é novo, mas é essencial para a prosperidade de uma empresa que deseja se fixar no mercado. Sua origem data de 1930 quando um americano chamado Walter Shewhart resolveu inserir um controle de processo baseado em estatística e metodologia científica nas fábricas.
Ele definiu que essa metodologia poderia ser composta de 4 etapas que também eram regras para melhorar o desempenho da produção:
1 - Identificar o problema e elaborar uma solução
2 - Aplicar a solução
3 - Analisar os resultados
4 - E finalmente informar ao superior sobre os resultados.
Essas eram as quatro fases criadas por Shewhart e ainda hoje permanece a mesma essência.

CEP

Controle Estatístico de Processo

A qualidade não é um conceito único. Existem formas diferentes de entender o que é qualidade dependendo da sua aplicação. Poder ser a inspeção individual de um produto ou de um processo inteiro. No CEP o conceito utilizado é a qualidade voltada para controlar todo o processo.

Atualmente utilizamos o CEP para garantir que nossa empresa possa competir no mercado com  preço e qualidade atrativos, aliás, a qualidade defentida pelo CEP permite a redução do preço final do produto, já que o controle do processo envolve a economia de materiais, tempo e mão-de-obra,  por isso é tão importante o uso do CEP nas empresas do mundo todo.

Quem primeiro implantou  um controle estatístico de processo foi Walter Shewhart, um visionário americano que resolveu usar estatística e ciência metodológica nas fábricas em que atuava ainda na década de 1930. Shewhart afirmava que qualidade e variação eram conceitos antagônicos, ou seja, se haver mais qualidade, há proporcionalmente menor variabilidade, seja num processo ou num produto.

Para assegurar que o processo seja bom, é necessário controlar várias características importantes. Com uma conformidade, ou seja, a repetição das características adequadas.

A metodologia de Shewhart continua a mesma:

1-- Identificar o problema e planejar uma ação corretiva

2- Aplicar o plano de controle

3- Analisar os resultados

4- Melhorar o processo

No CEP é usada uma inspeção por amostragem e não a inspeção 100% dos produtos. Isso é eficaz usando um gráfico para melhor controlar. Além disso inspecionar 100% uma peça é para casos especiais e na maioria das vezes é desperdício de tempo. É difícil um funcionário manter total atenção na inspeção durante todo o tempo. A amostragem garante a redução de rejeitos

No CEP não é utilizado o termo "população" assim como no campo da estatística. É usado, no lugar, o termo "lote".

Como já foi  dito, o CEP controla todo o processo porque controlar individualmente cada peça não alcança a redução de custos nem a qualidade e prazo exigidos pelo cliente.

Cada vez que uma causa de um determinado problema é encontrada, ela é eliminada e tão importante quanto a eliminação da causa é o registro dela para uso futuro em futuras variações.

Causas de variações

As causas das variações na estabilidade do prcesso podem ser várias. Algumas são imprevisíveis, mas variações são sempre esperadas como a matéria-prima irregular, mal tempo, atraso do funcionário, etc. Por isso as medidas corretivas devem ser  previamente conhecidas.

Todas as causas repetitivas podem ser eliminadas ou minimizadas com procedimentos do CEP. Causas que ocorrem com frequência são chamadas de "causas estruturais" como o desempenho de funcionários em dias específicos, que por sua vez, é influênciado por causas externas inacessíveis ao CEP.

Há causas que ocorem com frequência, porém são "causas comuns" que possuem enorme variedade numa empresa. Para combatê-las é necessário um investimento em vários setores e itens para reduzir as chances de uma causa comum acontecer.

A variabilidade é importante principalmente na Engenharia de Produção, pois fornece uma forma de definir e controlar a qualidade.

Tendência / Estatística / Gráficos

Para melhor entender todo o processo o CEP oferece ferramentas como gráficos baseados em estatística onde há uma média. A visualização desse gráfico composto por linhas e números visa facilitar a compreensão do processo. Variações podem ser detectadas e controladaa por este meio gráfico. Enquanto um gerente está envolvido diretamente com o processo lidando com insumos, funcionários, ferramentas físicas e produto, o estatístico, aquele que trabalha no setor do CEP lida com gráficos e números. Entretanto, ambos buscam pela estabilidade da produção buscando reduzir a variação, ou seja, buscando aumentar a qualidade da produção.

A forma de limitar um gráfico e criar a média varia de acordo com a necessidade. Há a média e mediana onde a mediana se mostra mais eficaz numa  produção em série. A diferença é que a mediana é exatamente o valor central dos dados coletados como uma caracteristica métrica quando a quantidade de valores é impar ou então é a média dos dois valores centrais. É isso que define a mediana. Há também a mediana superior e a inferior  que dividem o gráfico em quatro partes distintas.

Na média, um dos incovenientes é que ela perde sua capacidade de controlar um processo quando tem alguns valores distantes da tolerância central, por isso o uso da mediana com uma tendência central é mais eficaz..

Dependendo da necessidade uma tabela de valores pode ser dividida, não em duas, mas em quatro partes, gerando três medianas. As duas medianas, superior e inferior, são chamadas de  "quartil" superior ou inferior. Assim temos 4 campos de tolerâncias para melhor analisar as tendências de variabilidade. Quando o estatístico e o gerente trabalham em conjunto o processo está com o controle completo. Além do mais, é assim que deve ser. Por causa da grande presença de números que envolvem o estudo do CEP é necessária a simplificação deles sem afetar a qualidade, por isso lidar com tendências é mais eficaz.

Medidas de Dispersão:

São os valores encontrados na amostragem que se espalham a partir da mediana ou média. A leitura desses dados revelam se a qualidade está sob controle. Medidas muito dispersas representam instabilidade no processo e aumento dos custos de fabricação. A dispersão dos valores tem que ser controlada mantendo os valores o mais próximo da média ou mediana possivel.

Desvio Padrão: É uma fórmula matemática  para se calcular a medida do desvio médio, muito importante para o estatístico. Na matemática, em geral, o desvio padrão é chamado de  "variância".

Erro Padrão: É o desvio padrão de uma coleção de médias, porém depende do tamanho da amostra. Para converter um desvio padrão em erro padrão basta dividir o primeiro pela raiz quadrada do tamanho da amostra. Mais uma vez isso mostra que a matemática é a base onde se assenta o CEP.

Revisando:

      

                01- O que é o CEP?

Significa Controle Estatístico de Processo. É um setor das empresas que estuda os desvios de um determinado processo. Busca padronizar um processo impedindo causas que podem afetá-lo e torná-lo dispendioso e arriscado para a empresa que busca por otimização e redução de custos. O CEP tem como principal característica os gráficos de controle.

                02 - Como surgiu o CEP?

Surgiu por causa da necessidade de se controlar os gastos e melhorar os processos em busca de qualidade e produtividade. O pioneiro na áera do CEP foi Walter Shelhart na década de 1930 que implantou pela primeira vez conceitos básicos em Estatística e Metodologia Científica nas empresas onde atuava. Seus princípios continuam válidos até hoje.

                03 - Quais são os princípios básicos do CEP?

01- Identificar o problema e elaborar um plano de correção;

02 - Aplicar a correção;

03 - Analisar os resultados;

04 - Melhorar o processo.

                04 - Como Walter Shelhart criou os princípios do CEP?

Ele tinha uma visão a respeito da qualidade onde a instabilidade de um processo era proporcionalmente relacionada com a qualidade. Onde houvessem mais variações, havia menos qualidade. Ele via também que um processo variava como as medidas de uma peça sendo fabricada e, como uma peça, um processo pode ser controlado evitando variações. Tais variações causavam confusões em vários setores de uma empresa.

                05 - Quais os dois principais objetivos do CEP?

Como já explicado, um dos objetivos é obtenção do aumento da qualidade e a redução de custos. A redução de custos é possível através da Inspeção por Amostragem que resulta em redução de rejeitos que, por sua vez, permite a redução de custos.

                06 - O que é amostragem no CEP?

Considerado um dos pilares do CEP por ser indispensável a ele, a amostragem é o nome de uma parte dos produtos que são inspecionados. Em contrapartida o nome de uma quantidade de peças que fornece a amostragem é LOTE.

                07 - Porque a amostragem é importante?

Porque ela permite um controle tão eficiente da variabilidade de um processo quanto a inspeção 100% de um lote. Além disso inspecionar 100% do lote gera um gasto grande para um pequeno aumento de controle. Mesmo se uma empresa exigisse a medição de todo o lote, existem as falhas humanas que aumentam relativamente de acordo com o aumento de peças medidas. A amostragem se mostra indispensável quando a peça precisa ser destruida para medição.

                08 - Como o CEP impulsiona os custos para baixo?

O CEP busca minimizar a variabilidade do processo, por isso tenta eliminar as causas dela. Com isso o processo se torna mais estável. Os retrabalhos e rejeitos diminuem acarretando economias para a empresa.

                09 - Porque controlar o processo é melhor que controlar o produto?

Não há como melhorar um processo apenas inspecionando o produto fabricado. Por mais que um produto seja inspecionado corretamente, uma variação pode ocorrer com mais frequëncia e apenas o controle do processo garante a eliminação das causas. O processo é controlado por amostragens e gráficos de controle pelo CEP que encaminha a solução evitando investigações desnecessárias.

                10 - Quais são os 3 tipos de causas de variabilidade no CEP?

A Causa Especial ocorre raramente, mas pode trazer uma forte perturbação do processo. Deve ser eliminada ou minimizadas. Exemplos de causas especiais que perturbam um processo variam como mau tempo, atraso do funcionário, falta de treinamento ou matéria-prima inconforme.

A Causa Estrutural ocorre repedidamente e tal repetição pode ser breve facilitando sua identificação, mas pode ser longa e dificultar sua percepção. Pode ser erradicada ou compensada para minimisar a variabilidade.

As Causas Comuns abrangem o restante das causas. São de difícil identificação e eliminação. Mas podem ser minimizadas após um longo investimento em melhorias na empresa. Infelizmente, minimizar causas comuns implicam em produto mais caro, porém com mais qualidade.

                11 - Qual a diferença entre um gerente e um estatístico?

Apesar de trocarem informações e visarem a melhoria dos processos de produção, ambos tem forma de atuação diferente. Enquanto o gerente lida diretamente com funcionários, insumos, máquinas e ferramentas físicas, o estatístico vë este mesmo processo de forma mais abstrata como um gerador de números. Para isso ele analisa dados num gráfico com uma tendëncia central que informa o controle do processo. Ambos trabalham em sincronia para alcançarem a constante melhoria do processo.

                12 - Qual a importäncia da média para o CEP?

Aprendemos cedo na escola o que é média (soma dos valores dividido pela quantidade de valores) e agora podemos empregar esse conhecimento na prática. No CEP a média é importante para sabermos a tendëncia de variabilidade de um dado. Tal dado, como dito antes, representa alguma característica do processo de produção. Ler uma tabela com vários números é desnecessário e custoso se podemos usar uma média. Porém se há variações muito distantes da média ela se torna ineficiente e não basta eliminar as medidas mais distantes para ajustar a média, isso é arbitrário. Se necessário usamos a mediana para isso.

                13 - Como é a mediana em CEP?

A mediana é usada como substituta da média por não sofrer influëncias de valores muito altos ou baixos, ou seja, mantém a tendëncia central mais estável. A mediana é exatamente o valor do meio. Quando a tabela tem uma quantidade par de valores, então a mediana é a média dos dois valores do meio. Lembrando que os valores tem que estar em ordem numérica. Se compararmos uma média e uma mediana podemos verificar qua há uma diferença matemática razoavelmente grande entre elas. Mas um estatístico ou engenheiro pode optar por qual usar dependendo das circunstäncias.

                14 - O que são "quartis" para o CEP?

Quando identificamos a mediana obtemos duas metades, dois grupos de valores: Superior e Inferior. Esses grupos podem ser divididos também. Para isso encontramos uma segunda mediana para cada um desses grupos. Dividimos, assim, a tabela em quatro grupos distintos. A mediana do grupo inferior é chamada de "primeiro quartil". A mediana principal é chamada de "segundo quartil" e, finalmente, a mediana do grupo superior é chamada de "terceiro quartil". Sua finalidade é fornecer uma leitura mais detalhada dos resultados da variação.

                15 -  CONTINUA...

 

Mas qual é o objetivo primordial do CEP?

Assim como várias outras formas de melhorar a qualidade dos produtos fabicados em uma empresa, o CEP também é uma ferramenta que ajuda na busca pela excelência da qualidade. Na verdade o CEP é uma das principais ferramentas da qualidade. Qualidade é o que o mundo pede. Este valor "qualidade" está no final de todo trabalho realizado na produção de um produto ou serviço. É como se uma fábrica fosse um funil e o que sai por ele é apenas produto atado à qualidade. Então o objetivo do CEP é a busca pela qualidade através de dados estatísticos apresentados na forma de gráficos em um plano cartesiano.

Note que a matemática também está envolvida do CEP.

O CEP A chega a ser uma área de estudo extenso que envolve metodologias ciêntíficas e atacam o problema ou defeito na linha de produção rapidamente tão logo os dados sejam obtidos, inseridos, processados e mostrados em um gráfico. Tudo isso de forma quase instantânea em casos que possuem um sistema informatizado em rede.
Com o Controle Estatístico de Processo há o controle da variabilidade do processo, isto é, toda variação que um processo tiver, tem que ser contido e estabilizado novamente. Suponhamos que numa usinagem de certa peça, as medidas encontradas nela são periodicamente registradas em um plano cartesiano. Neste plano estão os limites inferior e superior. As medidas anotadas geram um gráfico que oscila. Conforme as medidas vão se aproximando nos limites uma intermediação tem que ser feita para manter a linha do gráfico o mais horizontal possível para evitar oscilações acentuadas.

Veja a imagem como funciona:

Note que em alguns pontos a linha verde passou das linhas vermelhas que limitam o processo. Já no segundo gráfico o processo está estável.

Medir, analisar e monitorar a variação são os procedimentos básicos para controlar o processo.
O CEP é uma grande ferramenta não só pelo aumento na qualidade quanto também pela diminuição de rejeitos e consequentemente da diminuição de custos.

Para iniciar um CEP é necessário identificar o alvo que pode ser uma população ou uma amostra, no caso de uma fábrica. Um funcionário deve ser encarregado de verificar visualmente ou através de ferramentas apenas uma parte da produção, tirar uma média e generalizar a todo o lote o resultado obtido. Existem também as inspeções 100%. Essa inspeção é exigida quando há suspeita de defeitos em meio à produção. Já em produções sem suspeitas uma amostra garante melhor a estabilidade do processo, além de exigir menos tempo e honorários. Há casos de um lote muito grande para ser verificado e mesmo que alguém ou um grupo de funcionários se dedicassem bastante para a inspeção de milhares de peças, uma estatística por amostragem apresenta melhores resultados, visto que uma inspeção 100% em um lote grande é desgastante e provavelmente sofrerá a desatenção dos inspetores.

Outro grande motivo de se usar um CEP, além da qualidade do produto, é a redução dos custos. Em várias empresas esse é o motivo primordial. O CEP neste caso deve ser implantado como mais um investimento financeiro. Se há menos refugo, há menos retrabalho, há menos pessoas envolvidas e finalmente o preço do produto diminui atraindo novos clientes ou consumidores. Sem contar que a qualidade gerada pelo controle do processo já é atraente.

Faça o Download da apostila de CEP e ferramentas da qualidade AQUI