Você busca por um processo livre de erros? Conheça o Poka-Yoke.

Shigeo Shingo

Poka-Yoke é uma palavra estranha para você?

Definição resumida:
Poka-Yoke é um dispositivo para combater erros.

Mas é uma palavra comum em muitas empresas que buscam por um trabalho livre de defeitos ou outros problemas de fabricação onde a qualidade é potencializada.
Poka-Yoke é um conceito que faz parte do Sistema Toyota de Fabricação. Foi introduzido pela primeira vez por um famoso engenheiro chamado Shigeo Shingo em 1961 a partir do princípio de náo-custo.
Evita defeitos em processos de fabricação ou na utilização de um produto. Um exemplo importante é o sistema de segurança de um carro que impede que o motorista dê a partida no carro caso a transmissão automática não estiver em ponto morto.
Outro exemplo clássico desse conceito são as tomadas elétricas onde o "plug" não é conectado na tomada elétrica de forma errada devido ao formado das duas peças. Isso mostra que o Poka-Yoke é uma definição mais recente, mas seu conceito é antigo.

Em 1995 Shingo afirmou que a inspeção sucessiva, auto-inspeção e inspeção da fonte podem ser alcançadas pelo Poka-Yoke que possibilita a inspeção 100% do contole físico ou mecânico.

Há dois dispositivos de segurança (funções de regulagem) paa que o Poka-Yoke possa corrigir erros:
Método de Controle:
É o meio mais seguro de manter o processo livre de erros. O processo ou máquina é paralizado para que o problema possa ser corrigido. Utilizado para defeitos mais frequêntes ou impossíveis de correção.
Método de Advertência:
Um alarme sonoro ou de luz é transmitido para alertar o operador. Método utilizado para defeitos menos frequêntes e possíveis de serem corrigidos.

O que determina a escolha entre um dispositivo de segurança (funções de regulagem) e outro é a frequência com que eles ocorrem e a possibilidade de corrigi-los ou não.
Em se tratando de método de controle, há três tipos de controle: Contato, Conjunto e Etapas.

Método de Controle de Contato:
Detecta o defeito através do contato do dispositivo ligado à forma ou dimensão do produto.
Método de Controle de Conjunto:
Determina-se um dado número de atividades não executadas.
Método de Etapas:
Determina se são seguidas as etapas ou operações estabelecidas por um dado procedimento.

Escolha de um método de Poka-Yoke:
Segundo Shingo, o Poka-Yoke não é uma inspeção e sim um conjunto de conceitos que auxilia a inspeção detectando erros. A inspeção é o objetivo e o Poka-Yoke é o método.
Um gabarito que rejeita um produto processado incorretamente é um Poka-Yoke que desempenha a função de inspeção sucessiva.
Se um método não é eficaz no combate ao defeito, usa-se outro método.
A escolha e adoção de métodos de controle de qualidade efetivos começam pela escolha do método de inspeção, posteriormente pelo método do Poka-Yoke (Contole ou Advertência) que satisfaça a inspeção desejada e finalmente o dispositivo Poka-Yoke (Contato, Conjunto ou Etapas).

*Lembrando que o Poka-Yoke é composto por métodos. Tanto um Método de Controle, quanto o Controle de Contato, um subsequênte do outro, são métodos.
Para melhor compreensão veja o exemplo da sequência correta para quem deseja utilizar algum dos métodos de controle (Contato, Conjunto ou Etapas):

Método Poka-Yoke; Funções de Regulagem / Métodos (Controle ou Advertência); Método de Controle; Métodos de Contato, Conjunto ou Etapas.

Os métodos de controle também são chamados de "dispositivos de correção".

===================================================================

Abaixo segue um texto transferido do site:

Em algumas organizações a idéia de poka-yoke – dispositivos à prova de erros – está sendo deturpada. Originalmente concebido como um meio de produção simples e barato para se evitar que um problema ocorra, devendo ser aplicado diretamente na operação em que é gerado, o conceito passa por uma expansão que difere da sua razão inicial. Muitas equipes estão desenvolvendo sofisticados sistemas para detecção dos problemas e, por mais que sejam eficientes acabam por constituir-se de uma nova operação no processo. E por qualquer razão entendem e denominam como poka-yoke.

O verdadeiro poka-yoke é simples, óbvio, prático de ser feito e principalmente muito barato. Está ao alcance de qualquer líder nos processos. Em geral é uma solução com os recursos que estão disponíveis e sob autoridade de quem as solicita, pois não se trata de investimentos que requerem orçamentos e aprovação da diretoria. Ao contrário das soluções que estamos citando no início deste texto - estas requerem um projeto, orçamento, contratação de quem irá executar o projeto, um pedido de compras, etc. Assim, o objetivo de simplicidade e rapidez na solução se perde. É claro que estes dispositivos podem ser importantes. Eles fazem parte do planejamento de qualidade dos processos. Na verdade, fazem parte de uma atividade que deveria ter sido realizada antes. É a etapa da engenharia de processos.

A obtenção de um poka-yoke nos moldes conceituais requer a disciplina de ouvir aqueles que executam a operação e saber de suas dificuldades para que os problemas sejam sanados. É importante que se tenham dados que possam demonstrar a freqüência e local onde mais ocorrem os problemas. Procure ser específico – veja o posto ou operação para que você possa delimitar e simplificar a solução que buscará. Uma regra importante do poka-yoke é “um problema - uma solução”. Portanto, é preciso focar o problema, procurar entender no que a operação é diferente de outras e, se é este aspecto que provoca o problema nesta operação e não em outras. Um poka-yoke pode ser copiado ou adaptado para outros problemas, mas nunca idealizado para ser o grande salvador de todos os seus problemas. Assim, se faz necessário que se busque no fruto do trabalho conjunto entre a produção (operadores incluídos) e as engenharias, as soluções que estejam à mão.

É importante que seja analisado com a operação em que é de fato executada. Procure os mínimos detalhes – analise, discuta, reveja. Decida o que não deveria ser realizado – que não agrega valor – e, exclua da operação. Treine os operadores para o novo método. Se isto não for suficiente para diminuir o problema, então é necessário avaliar as possibilidades de gerar o problema em cada passo na operação. Então, identifique os erros potenciais ou, até mesmo onde há os reais. Analise todas as particularidades. Avalie como executá-la de maneira única. Por exemplo – direita / esquerda, simetria, tamanhos diferentes, etc. São estas particularidades que caracterizam e garantem a diferença da operação.

Finalizando, se uma solução tiver mais de 50% de chances de ser bem sucedida – não fique pensando, planejando demais. Coloque-a em prática o quanto antes e, aperfeiçoe continuamente até que o problema esteja completamente sanado. Se você ficar esperando, os problemas vão passando e acumulando e, o cliente se mantém insatisfeito. Pense nisso!