Lean Manufacturing

Conceito
Produzir bens de consumo visando a redução de perdas para melhor atendimento ao cliente no quesito entrega. Traduzindo significa "Manufatura Enxuta" ou "Manufatura Esbelta", visa levar a empresa a uma "organização enxuta" tornando todos os processos flexíveis para atender aos seus clientes.
O termo também possui outros nomes como "Lean Production", "Lean Thinking" ou simplesmente "Sistema Toyota de Produção".

Podemos dizer que o Lean Manufacturing é um processo maior que abrange processos menores também conhecidos mundialmente como o Sistema Kanban de Produção desenvolvido por Taiichi Onno, engenheiro conhecido mundialmente por popularizar o "Sistema Toyota de Produção.

Mas qual a relação entre Lean Manufacturing e Sistema Toyota de Produção?
Nenhuma. O conceito é antigo como já informado antes. Data da 2ª G.M. Logo após ela, no Japão, o sistema de produção enxuta foi inserida pelos EUA para ajudar na reconstrução do Japão desolado pela guerra que possuia baixo índice de industrialização e não possuia condições rápidas de se reerguer, produzir em massa e competir no mercado global. Na verdade o temro "Lean" surgiu na década de 80 quando o conceito foi mais aplicado e estudado, mas é apenas mais um nome para o Sistema Toyota de Produção.

William Edwards Deming
Guarde bem este nome. Foi o americano, famoso nos EUA por melhorar a produção em massa para a Guerra. Mas se destacou no Japão onde ensinou altos executivos a forma americana de produção através de estatística. Conheceu Walter Shewhart, criador do CEP (Controle Estatístico de Processo), no qual se inspirou.

Vale lembrar que a industrialização passou pelas seguintes fases (para melhor compreensão):
Artesanal - Baixa produção e alto custo
Produção em massa - Alta produção e alto custo
Produção Enxuta - Altra produção, alto custo e alta qualidade. Além de melhor qualificação do funcionário.

Mas vamos esclarecer as vantagens do sistema Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta):
1- Produção Integrada - Integração de todos os setores;
2- Baixo estoque e produção de acordo com a demanda (Kanban);
3- Maior inventimentos no controle da qualidade;
4- Trabalho organizado em equipes com baixa hierarquia;
5- Funcionários multifuncionais;
6- Eliminação de processos que não agregam valor.


Os tipos mais comuns de desperdícios combatidos pelo sistema:
1- Super produçã;
2- Tempo de espera;
3- Transporte;
4- Excesso de processos;
5- Inventário;
6- Defeitos:

Ferramentas "Lean":
1- Poka Yoke
2- 5S
3- Kanban
4- TPM - Manutenção Produtiva Total
5- CEP
6- Kaizen - Mudança para melhor, melhoria contínua.