FMEA (Failure Model and Effect Analisys

Traduzindo, significa "Análise de Tipos e Efeitos de Falhas".

É uma ferramenta usada por muitas empresas que pretendem atender os requisitos exigidos pelos seus clientes, mas é válido lembrar que se trata de uma ferrament cujo principal objetivo e entender as falhas que ocorrem na fabricação de um produto (em casos administrativos também) e conter falhas que ocorram e que, principalmente, ocorrerão.

Seu início data de 1949 no setor militar americano para estudar falhas em equipamentos militares. Posteriormente a NASA passou a usar os princípios. Em seguida a FORD também usou para fabricar veículos com maior segurança e atualmente é usado em todo mundo nos mais diversos setores.

O FMEA pode ser usado para a fabricação de produtos novos ou já existentes, sendo mais aplicado em produtos novos. O processo ou produto deve ser analisado por uma equipe de FMEA composta, de preferência, por colaboradores com especializações diversificadas para melhor entendimento das causas em potencial de falhas.

Uma falha numa indústria pode acarretar grandes prejuízos. Além disso a soma de pequenos prejuízos também é preocupante, por isso o FMEA, se bem aplicado, pode impedir despezas desnecessárias por parte da empresa como um "RECAL" ou afastar clientes que, mesmo sendo ressarcidos, ficarão desconfiados.

Lean Manufacturing

Conceito
Produzir bens de consumo visando a redução de perdas para melhor atendimento ao cliente no quesito entrega. Traduzindo significa "Manufatura Enxuta" ou "Manufatura Esbelta", visa levar a empresa a uma "organização enxuta" tornando todos os processos flexíveis para atender aos seus clientes.
O termo também possui outros nomes como "Lean Production", "Lean Thinking" ou simplesmente "Sistema Toyota de Produção".

Podemos dizer que o Lean Manufacturing é um processo maior que abrange processos menores também conhecidos mundialmente como o Sistema Kanban de Produção desenvolvido por Taiichi Onno, engenheiro conhecido mundialmente por popularizar o "Sistema Toyota de Produção.

Mas qual a relação entre Lean Manufacturing e Sistema Toyota de Produção?
Nenhuma. O conceito é antigo como já informado antes. Data da 2ª G.M. Logo após ela, no Japão, o sistema de produção enxuta foi inserida pelos EUA para ajudar na reconstrução do Japão desolado pela guerra que possuia baixo índice de industrialização e não possuia condições rápidas de se reerguer, produzir em massa e competir no mercado global. Na verdade o temro "Lean" surgiu na década de 80 quando o conceito foi mais aplicado e estudado, mas é apenas mais um nome para o Sistema Toyota de Produção.

William Edwards Deming
Guarde bem este nome. Foi o americano, famoso nos EUA por melhorar a produção em massa para a Guerra. Mas se destacou no Japão onde ensinou altos executivos a forma americana de produção através de estatística. Conheceu Walter Shewhart, criador do CEP (Controle Estatístico de Processo), no qual se inspirou.

Vale lembrar que a industrialização passou pelas seguintes fases (para melhor compreensão):
Artesanal - Baixa produção e alto custo
Produção em massa - Alta produção e alto custo
Produção Enxuta - Altra produção, alto custo e alta qualidade. Além de melhor qualificação do funcionário.

Mas vamos esclarecer as vantagens do sistema Lean Manufacturing (Manufatura Enxuta):
1- Produção Integrada - Integração de todos os setores;
2- Baixo estoque e produção de acordo com a demanda (Kanban);
3- Maior inventimentos no controle da qualidade;
4- Trabalho organizado em equipes com baixa hierarquia;
5- Funcionários multifuncionais;
6- Eliminação de processos que não agregam valor.


Os tipos mais comuns de desperdícios combatidos pelo sistema:
1- Super produçã;
2- Tempo de espera;
3- Transporte;
4- Excesso de processos;
5- Inventário;
6- Defeitos:

Ferramentas "Lean":
1- Poka Yoke
2- 5S
3- Kanban
4- TPM - Manutenção Produtiva Total
5- CEP
6- Kaizen - Mudança para melhor, melhoria contínua.

Processos de Usinagem

Processos de Usinagem

                Em 1942 um engenheiro chamado John T. Parsons teve a idéia de usar computadores com tecnologia de cartöes perfurados para calcular tragetórias de ferramentas. Mas foi somente em 1952 que a primeira máquina-ferramenta foi demonstrada pelo M.I.T. (Massachusetts Institute of Technology).

                Em 1955 a primeira máquina-ferramenta NC é desenvolvida comercialmente pela empresa Giddings and Lewis. Se tratava de uma fresadora com 5 eixos baseada na tecnologia de fitas magnéticas que passaram a substituir os cartöes perfurados. Com uma mesa de 6` e 18` (1.98m e 5.96m) com dois cabeçotes cada um se movendo ao longo de dois eixos.

                Em 1958, 16 anos após idealizar uma máquina-ferramenta NC, John T. Parsons e Frank Stulen recebem a Patente 2.821.187 no dia 14 de janeiro.

                Em 1968 a primeira máquina-ferramenta NC (Numeric Computer - Computador Numérico), uma furadeira, chega ao Brasil.

                Em 1972 a primeira MFNC é fabricada nacionalmente pela empresa ROMI.

                1- Quais as principais diferencas entre uma torno NC e um comum (convencional)?

Os tornos NC possuem porta de proteçäo, transportador de cavacos e o principal; um comando NC (CNC)

                2- Quais a partes constituintes em comum entre um torno comum e um NC?

Ambos possuem sistemas de fixaçäo semelhantes com placas e castanhas. Possuem também, em comum, eixo-árvore, porta-ferramentas, carro de ajuste longitudinal e transversal, cabecote móvel, fuso, vara, guias, contra-ponto e freio.

                3- Quais os tipos de acionamentos que temos em um torno?

Um torno pode ter acionamentos com motores AC (Corrente Alternada) monofásico ou trifásico. Um torno NC também deve possuir acionamentos NC como sermotores, motores lineares e motores de torque.

                4- Qual a diferenca entre as guias de um torno convencional e um NC?

Os tornos NC podem possuir guias planas ou inclinadas. Os tornos comuns apenas guias planas. Lembrando que as guias podem ser de "escorregamento" ou de "elementos rolantes".

                5- Quais os 3 tipos mais comuns de placas para tonos?

Säo as placas lisas, com 3 e com 4 castanhas.

                6- Como um torno realiza movimentos com precisäo pelas guias?

Isso é possível porque nas guias dos tornos NC estäo divisöes, que säo rastros da escala de mediçäo. O carro montado na guia possui um leitor ötico que lë essas divisöes e envia os sinais eletronicamente para os acionamentos CNC que realizaräo movimentos lineares ou rotativos, dependendo do acionamento, sobre fusos ou engrenagens que, por sua vez moveräo o carro até o destino na velocidade específica.

Já em tornos convencionais o movimento do carro sobre a guia é realizado manualmente através de manivelas aclopadas a fusos e engrenagens ou o movimento é realizado simultaneamente com a rotaçäo da placa, é o chamado de movimento automático.

                7- Como säo as mediçöes diretas e indiretas?

Neste caso o termo "mediçäo" se refere à mediçäo feita nas guias para permitir o movimento da ferramenta. A mediçäo é direta ocorre nos tornos NC com leitores óticos. A mediçäo indireta ocorre nos tornos convencionais. Indireta porque o posicionamento do carro näo é reconhecido diretamente como nos tornos NC. Primeiro um eixo de esferas circulantes faz girar um disco de impulso que só depois é criado o movimento da ferramenta sobre o carro.

                8- O que säo "pontos-zero" e quais säo os tipos?

Os "pontos-zero" säo pontos iniciais de uma coordenada. Tal coordenada pode ter 2 ou mais eixos imaginários (plano cartesiano). Um torno CNC precisa saber onde está a ponta do inserto da ferramenta (ponto-zero da ferramenta), mas também precisa saber onde está a peça (ponto-zero da peça). Como a peça e a ferramenta poder ser trocadas entäo seus pontos-zero säo definidos manualmente através de cálculos realizados manualmente através do painel CNC pelo operador da máquina. Porém existem outros dois tipos de pontos-zeros que näo se alteram (salvo em casos de problemas técnicos que precisem ser redefinidos) como o ponto-zero da máquina (atrás da placa) e ponto-zero do porta-ferramenta (atrás da ferramenta).

Entäo temos 4 tipos de pontos-zero: Zero da máquina, zero do porta-ferramenta, zero da ferramenta e zero da peça.

                9 - O que significa CNC e qual sua importãncia?

Significa Comando Numérico Computadorizado ou, como alguns preferem, Controle Numérico Computadorizado. Um CNC permite a automatização da maioria dos movimentos mecänicos através de sistemas eletrönicos. Facilita o controle de todo o processo de usinagem como movimentos lineares e circulares e fornece funções secundárias impossíveis de serem alcançadas num torno comum. Além disso uma MF-CNC (Máquina-ferramenta CNC) informa o andamento do processo de usinagem e suas condições de uso atravës de uma interface (monitor) permitindo ajustes rápidos pelo operador.

                10 - Como se classificam as informações numa MF-CNC?

Uma MF-CNC pode ter dois tipos de informações. As informações primárias são informormam sobre as condições dos principais movimentos da máquina (rotação, movimentos lineares, incrementos, sincronismos entre os eixos, acelerações e velocidades de avanços). As informações secundárias säo restritas de MF-CNC (apesar de possuir os dois tipos) e abrangem refrigerações, troca de ferramentas, transporte de cavacos, pressão pneumática ou hidráulica.

                11- O que é uma "malha" numa MF-CNC e quais são os tipos?

Numa MF-CNC malha é um circuíto (esquema) por onde percorrem as informações de posição, velocidade ou equivalentes. Uma malha é composta de diversos componentes com funções específicas que permitem a execução dos movimentos de toda a máquina. Há dois tipos de malhas numa MF-CNC: A "malha aberta" não exige a realimentação da posição e deslocamento é controlado pelos pulsos enviados aos acionamentos. Numa "malha fechada" existe essa necessidade de realimentação das informações, por isso esse tipo de malha possui mais componetes eletrönicos, sendo os dois principais para referëncia de posição e velocidade.

Principais Comandos ISO (Para CNC):

O - Comando livre (Geralmente é o offset)

S - Rotaçäo da placa (RPM)

T - Ferramenta

U, V, W - Eixos secundários (X, Y, Z)

X, Y, Z - Eixos principais, eixos das coordenadas

% - Parada de programa

(    ) - Comentários

Funçöes G em tornos CNC

G00 - Movimento (Interpolaçäo) linear rápido

G01 - Movimento (Interpola;áo) linear controlado

G02 - Interpolaçäo circular horária com avanço programado

G03 - Interpolaçäo circular anti-horária com avanço programado

G04 - Cavidade

G07 - Eixo de interpolaçäo imaginário (Seno)

G09 - Curva

G10 - Parada exata

G11 - Ativa sobre-metal

G12 - Desativa sobre-metal

G20 - Dimensöes em polegadas

G21 - Dimensöes em milímetros

G22 - Limite de movimentos ligados

G23 - Limite de movimentos desligados

G27 - Verificaçäo de ponto de segurança

G28 - Retorno ao ponto de segurança

G29 - Retorno do ponto de segurança

G30 - Retorno ao 2º, 3º e 4º ponto de segurança

G31 - Desativa funçäo

G32 - Funçäo rosca

G34 - Execuçäo de rosca de passo variável

G35 - Compensaçäo de ferramenta em X

G37 - Compensaçäo de ferramenta em Z

G40 - Compensaçäo de raio de ferramenta

G41 - Cancela G40

G42 - Compensaçäo de raio de ferramenta à esquerda

G43 - Compensaçäo de raio de ferramenta à direita

G50 - Programaçäo do zero absoluto

G65 - Chamada de macro simples

G66 - Chamada de macro customizado

G67 - Cancela G66

G68 - Liga imagem espelhada para tornos de duas torres

G69 - Desliga imagem espelhada

G70 - Ciclo de acabamento

G71 - Ciclo de desbaste

G72 - Ciclo de faceamento

G73 - Repetiçäo de um padräo de movimentaçäo

G74 - Furaçäo no eixo Z

G75 - Cavidade no eixo X

G76 - Ciclo de usinagem de rosca

G90 - Ciclo de corte A

G92 - Ciclo de usinagem de rosca

G94 - Ciclo de corte B

G98 - Avanço em mm\min

G99 - Avanço em mm\rotaçäo

GD&T - Tolerâncias Geométricas

 Qual a importância do GD&T?

Primeiramente precisamos saber o que significa GD&T.

GD&T é a abreviação de "Geometric Dimensional and Tolerance" que, traduzido, significa "Dimensão Geométrica e Tolerância" ou mais corretamente "Dimensionamento Geométrico e Toleranciâmento" porque a GD&T não apenas identifica elementos geométricos no desenho da peça, mas também determina como isso deve ser feito.

A GD&T tem mais de 70 anos e surgiu durante a 2ª Guerra Mundial quando um engenheiro naval do Reino Unido chamado Stanley Parkey  percebeu que algumas peças rejeitadas na produção ainda permitiam uma correta montagem. Mas não era uma falha na inspeção da qualidade, aliás, a inspeção seguia o procedimento corretamente. A falha estava em uma zona de toleranciamento com limites incorretos.

A "Zona de Toleranciamento" é uma área hipotética onde o elemento medido pode variar sem prejudicar sua função (uma montagem por exemplo em outra peça).

Um bom exemplo, e simples, que demonstra perfeitamente, sem complicações, como a tolerância geométrica é mais eficaz é a zona de tolerância em um dimensionamento clássico que possui uma área com formato quadrado quando se trata do desvido do centro de um furo.

Nesse mesmo exemplo, o campo (zona, área) de tolerância geométrico é redondo e envolve toda área da tolerância chamada de tolerância clássica, que fica circunscrita na área geométrica. Com isso a área de variação do centro do furo pode variar 57% a mais reduzindo o rejeito de peças.

Assim  como GD&T tem um significado o seu antecessor, e ainda muito usado, CD&T também tem e significa "Classical Dimensional and Tolerance",  ou seja, "Dimensionamento Clássico e Toleranceamento".

Parker, o engenheiro civíl criador da GD&T percebeu que o CD&T servia para aplicação em apenas um produto com dimensões nominais e são incapases de distinguir entre as características de referência e recursos controlados e, pior ainda, são incapazes de definir sistemas de coordenadas.

Isso se deve ao fato do CD&T ser baseado inteiramente em um sistema cartesiano para controlar geometricamente a peça. O mesmo não ocorre no GD&T onde elementos distintos da peça são tolerados e associados permitindo o correto controle de qualidade.

" GD&T é uma representação do desenho normatizado"

Normatização:

Como  muitos procedimentos na área da produção em série, a GD&T também é normalizada por um conjunto de normas ISO ou através de uma norma chamada ASME Y14.5 que se tornou preferida ao redor do mundo começando pelos EUA devido a sua estabilidade, ênfase na obtenção do projeto, a definição matemática e a tradução para vários idiomas.  A versão corrente é a ASME Y14.5/2009.

A GD&T é bem complexa comparada com a simplicidade de sua "irmã mais velha", a CD&T. Por isso é necessário um estudo intensivo tanto na teoria quando na prática  para a melhor absorção de conhecimento na interpretação dos elementos de um projeto e principalmente na criação desse projeto baseado no Dimensionamento Geométrico.

Cada vez mais as empresas lançam mão dessa importante ferramenta para redução de seus rejeitos e cumprir requisitos exigidos por clientes em busca de produtos com melhor intercambialidade, principalmente nos setores automobilísticos e aeroespaciais.

Em suma, a GD&T é a forma mais detalhada e padronizada para representar e controlar as características funcionais e geométricas de um produto. 

Como já informado antes, e compreensão completa da GD&T permite um produto livre de defeitos e torna  uma negociação com o cliente mais precisa atendendo suas necessidades com mais alcançe.

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Fontes de pesquisa: ABNT - NBR 6409 de 1997

As tolerâncias geométricas resultaram da impossibilidade de fornecer exatidão nas tolerâncias convencionais (tolerâncias lineares ou classicas) , ou seja, às vezes é necessário combinar duas ou mais dimensões de um produto fabricado para garantir a perfeita montagem posterior.
As tolerâncias geométricas podem de: Forma, Orientação, Posição e Batimento.
Assim como todo um processo de uma fábrica, as TGs também são normalizadas pela ABNT.
Neste caso a norma é NBR6409:1996
Para iniciar a leitura adequada num desenho com TG devemos identificar qual é o Elemento de Referência e qual é o Elemento Tolerado.
Elemento de Referência: É o elemento real a partir do qual as tolerâncias de Forma, Orientação, Posição e Batimento são associadas.
Elemento Tolerado: É o elemento real do desenho (projeto) associado à referência.
A necessidade de se aplicar tolerâncias de forma e posição é para garantir a intercambiabilidade (montagem), requisitos funcionais e processos de manufatura.
Não é necessário criar uma nova usinagem ou um novo tipo de medição em todos os casos.
Um elemento pode ser um plano, um ponto, uma linha ou uma superfície.
Numa TG o elemento tolerado deve estar dentro de uma área específica, como dito antes, para garantir sua montagem, função ou manufatura corretas.

O campo de tolerância de um elemento tolerado pode ser:

Uma área dentro de um círculo (circunscrito)
Uma área entre dois círculos concêntricos (que tem o mesmo centro)
Uma área entre duas linha envolventes ou paralelas.
Um espaço entre um cilindro ou entre dois cilindros coaxiais (que tem o mesmo eixo)
Um espaço entre dois planos enolventes ou paralelos.
Um espaço dentro de um paralelepípedo.

As dimensões medidas de uma peça fabricada não podem ultrapassar os limites dessas áreas e espaços denominados de "envolvente de forma perfeita".

Orientação, Posição e Batimento sempre exigem dois elementos associados para entender a TG.

A tolerância de forma podem ser de:
Retitude
Planeza
Circularidade
Cilidrincidade
Perfil de Linha Qualquer
Perfil de Superfície Qualquer

A tolerância de Orientação podem ser de:
Paralelismo
Perpendicularidade
Inclinação

A tolerância de Posição podem ser de:
Posição
Concentricidade
Coaxilidade
Simetria

A tolerância de Batimento pode ser:
Circular
Total

Perfil de Linha Qualquer e Pefil de Superfície Qualquer são as únicas TGs que podem ter um elemento isolado ou referencia e tolerado juntos.

O elemento tolerado sempre possui uma seta em sua superfície no desenho a ser interpretado para a produção da peça e o elemento de referência possui uma seta invertida, um pequeno triângulo.
A letra do elemento tolerado deve ser identificada através de uma linha de chamada com uma seta na ponta (como já descrito). Tal seta deve tocar o elemento tolerado ou tocar uma linha que se prolonga do ET.

 Exemplo da correta aplicação da linha de chamada para legendas de TGs.

A legenda pode se extender a partir da superfície do elemento, de um prolongamento dele, a partir da linha de chamada de uma cota linear ou de uma linha de centro. Veja as figuras das aplicações

A legenda (caixa) com as informações básicas e resumidas das TGs deve ser dividida por características e deve respeitar uma ordem;

1. O símbolo da TG
2. A dimensão linear do elemento
3. A letra que identifica o elemento tolerado

No caso acima temos uma tolerância associada de posição, seguido da tolerância linear 0,1, seguido de A,C e B que são 3 elementos tolerados. Lembrando que o elemento que receber esta caixa é o elemento de referência e os que receberem as letras são os tolerados. Quando a tolerância linear receber o símbolo de diâmetro significa que o elemento de referência é curvo (uma superfície curva circular ou cilíndrica).


Acima da caixa pode conter informações também, como a quantidade de furos aos quais essa legenda se aplica:

 

A forma do elemento é descrita próximo à caixa também:

Caso haja necessidade de duas ou mais TGs no mesmo elemento de referência podemos fazer assim:

Nesse caso, observe que há duas TG, ou seja, duas legendas (quadros). No primeiro temos uma TG de circularidade não associada com TL de 0,01 (1 centésimo de mm) e no segundo temos uma TG de paralelismo com TL de 0,06 (6 centésimos de mm) associada ao elemento tolerado (ET) B.

Incerteza de medição

Devemos avaliar e expressar corretamente uma medição. Mesmo que os componentes de erro tenham sido avaliados e as correções devidas aplicadas ainda não dá para se confiar no resultado. Por isso o conceito de "incerteza" é uma idéia nova no ramo da metrologia e pode ser quantificável.
No egito antigo, para que o homem pudesse erguer as pirâmides precisava criar blocos com uma precisão relativa, assim todas as peças se encaixariam. Segundo os cálculos, os blocos tinham 1200mm com variação de 15mm apenas. 

Para dar início a este estudo devemos relembrar o seguinte:
Medição: O objetivo de uma medição é determinar o valor de uma grandeza específica.. 

Continua....

Trabalho em Altura

No setor de usinagem de uma empresa é necessária a criação de uma Comissão Interna de Prevenção de Acidentes. Para isso criei um tópico referente aos trabalhos em alturas. Um resumo importante para quem deseja se integrar à CIPA da empresa e precisa se inteirar a esse respeito.

Trabalho em Altura

Fonte: Ministério do Trabalho e Emprego - Departamento de Segurança e Saúde no Trabalho (DSST).

"Todo trabalho em altura deve ser planejado e executado por trabalhador capacitado e autorizado"

Trabalhos em altura exigem medidas de proteção para o trabalhor, envolvendo o
planejamento, a organização e a execução de forma a garantir a segurança e a saúde dos trabalhadores envolvidos direta ou indiretamente com esta atividade.
Todo trabalho em altura deve ser precedido de Análise de Risco com uma autorização através de uma Permissão de Trabalho
Aplicação:.
Se aplica para trabalhos com escada, cordas, andaimes, empilhadeiras e torres

Permissão de trabalho (autorização):
É um checklist contendo todas as verificações iniciais para a execução do trabalho.
3 vias (1 no local de trabalho, 1 para o responsável pela autorização e 1 arquivada)
Resisitos mínimos para a execução
Relação dos envolvidos e suas autorizações
Assinada pelo responsável da autorização
Ter validade (Duração, turno)
Encerrada após o término do trabalho
Arquivada para rastreio futuro.

Todo trabalho em altura deve ser evitado sempre que houver alternativa. 

Quem é capaz de realizar trabalhos em altura?
Aquele que foi treinado, cuja saúde foi avaliada e que possua anuência formal da empresa.

Qual avaliação é necessária para se trabalhar em altura?
Fatores psicossociais, exame médico voltado às patologias pertinentes ao trabalho.

Onde confirmar que um funcionário está apto para este tipo de trabalho?
Sua aptidão, após as avaliações, será consignada no atestado de saúde ocupacional do trabalhador arquivado pela empresa.

Qual a medida adequada para o trabalho em altura?
1- Primeiramente deve-se evitar o trabalho em altura quando houver alternativa.
2- Quando não houver, eliminar os riscos para o trabalho em altura.
3- Quando não for possível eliminar os riscos, minimizá-los.

Quais os riscos para um trabalho em altura?
Queda do trabalhador e objetos. O risco também se aplica às pessoas do chão.

"Considera-se trabalho em altura todo aquele cuja queda pode provocar lesões"

O empregador deve:
Garantir a segurança:
Com a Anállise de Risco (AR) ou Permissão de Trabalho (PT)
Desenvolver Procedimento Operacional
Adotar providências necessárias e acompanhar o cumprimento das normas da empresa contratada.
Fornecer informações atualizadas ao trabalhador sobre riscos e medidas de controle.
Garantir a proteção antecipada.
Suspender trabalhos em altura sem a segurança adequada.
Controlar quem é autorizado ao trabalho.
Garantir supervisor para os trabalhos.
Oferecer treinamento inicial e bienal de no mínimo 16 horas.
(Caso não houver alteração na atividade não há treinamento bienal)
Avaliar condições do trabalhador periodicamente para os riscos envolvidos.
Elaborar um meio prático de identificar o que cada funcionário está autorizado desempenhar.

O trabalhador deve:
Colaborar com as medidas de segurança.
Suspender o trabalho com surgimento de riscos não previstos e alertar ao superior.
Zelar pela sua segurança e dos colegas de trabalho.

Treinamento:
Entender as normas, Análise de Riscos, Medidas de Controle, Equipamentos, tipos de acidentes, resgate, primeiros-soccoros, proteção individual e coletiva.
No treinamento é instruído o uso adequado dos equipamentos de segurança.
A carga horária deve ser de no mínimo 16 horas. Além disso deve atender a situação que motiva.
"Deve ser realizada durante o horário normal de trabalho"
Quem ministrar o treinamento deve estar capacitado no assuto e ser acompanhado por um profissional qualificado em segurança do trabalho.
É obrigatório a emissão de certificado com nome, conteúdo, carga horária, data, local do treinamento, nome e qualificaçãod os instrutores e assinatura do responsável.
O certificado é entregue ao trabalhador e uma cópia arquivada na empresa.
A capacitação deve ser consignada no registro do empregado.

Exame de saúde ocupacional:
Além do treinamento, o funcionário passa por uma avaliação de saúde psicossocial e exames de patologias referentes ao trabalho em altura. Tudo baseado no PCMSO (Programa de Controle Médico da Saúde Ocupacional)

Procedimento operacional:
Assim como qualquer outra atividade profissional rotineira, o trabalho em altura rotineiro exige um documento contendo todo o procedimento do trabalho contendo:
1- Diretrizes e requisitos da tarefa;
2- Orientações gerenciais;
3- Detalhamento da tarefa;
4- Medida de controle dos riscos (Análise de Riscos);
5- Condições Impeditivas;
6- Equipamentos coletivos e individuais
7- Competencias e responsabilidades.

(Para atividades não rotineiras as medidas de controle devem ser evidenciadas na Análise de Risco e na Permissão de Trabalho)

Análise de Risco:
Deve ser comtemplada no procedimento operacional
Deve preceder todo trabalho em altura
Considerar:
Deve ser executado no local da atividade e seu entorno
Isolar a área e sinalizar no entorno da área para o trabalho.
Autorização dos envolvidos
Estabelecimento de pontos de ancoragem.
Condições meteorológicas adversas.
Seleção, inspeção, uso, limitaão dos EPC e EPI
Primeiros socorros e resgate de acidentados
Riscos adicionais e condições impeditivas
Sistema de comunicação
Permissão de trabalho para trabalhos em altura não rotineiros

Equipamentos de segurança:
Ancoragem - Selecionados considerando conforto e resistência.
Devem abranger os riscos diretos e adicionais.
Inspecionados sempre antes do uso em alturas. Separar os inconformes.
Os cintos de segurança e talabartes devem ser inutilizados se sofrerem queda ou impacto.
Registrar as inspeções
O cinto de segurnça deve ser do tipo paraquedista.
Pode-se utilizar sistema alternativo que substitua do cabo de segurança não conforme.
O talabarte deve ser fixado acima da cintura do trabalhador para minimar a queda.
Na falta do talabarte usar sistema amortecedor/atenuador.
Pontos de ancoragem devem ser inspecionados por profissinal legalmente habilitado.
Ancoragem (Toda a estrutura: cabo, cinto e ponto de aeve suportar minimo de 1500kgf
Estabelecer e registrar dados dos pontos de ancoragem definitivos.

Emergência e Salvamento:
Incluir no plano de emergência da empresa
Qualificar funcionários
Padronizar métodos de resgate
Selecionar funcionários aptos fisica e mentalmente

O Paquímetro

O paquímetro é um instrumento de medição que usa o princípio do "nônio" e "Vernier".

É usado para realizar medições externas, internas e de profundidades.

O termo "Nônio" é devido ao matemático português Pedro Nunes da Universidade de Coimbra que viveu de 1492 a 1577.

Já o termo "Vernier" vem do geômetra Pierre Vernier (1580 a 1637)

Normalmente o aço é o material que compõe os paquímetros.e aço inoxidável para os paquímetros de melhor qualidade.

Os aços são temperados e estabilizados para adquirirem a configuração adequada de dureza, indeformabilidade devido ao tempo de uso.

Partes integrantes:

Um paquímetro é constituído pelas seguintes partes:

Face de medição externa, interna e de ressaltos

Orelhas, cursor e impulsor

Parafuso de fixação

Nônio ou Vernier (Régua).

Bico fixo e bico móvel

Régua principal (escala) e Vareta de profundidade

Escala principal e escala de Vernier

Resumidamente há duas partes principais no paquímetro: A régua (parte maior contento a escala) e o cursor.

Diferentemente de uma régua comum, o paquímetro apresenta além da régua principal (escala) um cursor onde há a escala secundária denominada Nônio ou Vernier.

Há dois tipos de unidades: Milímetros e polegadas.

Iniciando a leitura da medida:

O primeiro passo para identificar uma medida após a medição é ler do zero da escala principal para o zero do nônio e em seguida verificar qual traço do nônio coincide com um traço da escala principal.

Na unidade milimétrica conta-se a quantidade de traços do zero da escala principal para o zero da escala de Vernier. Adicione ao número de traços a quantidade de zeros de acordo com a resolução do paquímetro.

Uma dica é observar o encontro do traço zero do nônio indica que o traço 10 também coincide com um traço da escala principal.

Quando o traço do zero do nônio não coincide com nenhum traço da escala principal, ou seja, fica entre dois traços, o procedimento é contar os traços entre o zero da escala principal ao traço que fica à esquerda do zero do nônio. Para determinar a parte decimal veja qual traço do zero do nônio coincide com um traço da escala principal.

Número de Zeros para adição na parte decimal.

1mm/10 = 0,1 mm - Soma-se 1 zero

1mm/20 = 0,05 mm - Soma-se 2 zeros

1mm/50 = 0,02 mm - Soma-se 2 zeros

Correta medição:

Nas medições de diâmetros internos é necessário verificar se as orelhas do paquímetro estão alinhadas corretamente com o furo e que estejam no centro do diâmetro.

Nas medições de diâmetro externo também é necessária a correto alinhamento e esquadrejamento do paquímetro na superfície externa.

Quanto à medição de profundidades, a vareta de profundidade deve estar paralela ao sentido longitudinal da altura a ser medida.

As faces de medição interna e externa devem abranger o máximo possível da superfície usinada para haver uma medida mais exata e uniforme. Pode-se usar as pontas das orelhas apenas para verificar despontamentos.

Conservação e Manipulação Correta:

·       Diariamente verificar a integridade do paquímetro da seguinte forma:

·       Verificar se o movimento do cursor é suave por toda a extensão da régua principal

·       Evitar choquer, arranhões e oxidações.

·       Limpar o paquímetro periodicamente evitando depósito de sujeira que venha a obstruir o movimento do cursor.

·       Não medir sobre rebarbas. As rebarbas danificam as faces de medição e as desgastam mais rapidamente. Além disso altera a medida real da peça.

·       Usar o paquímetro apenas para medir. Outros usos como traçar riscos, retirar cavacos entre outros podem danificar o mesmo.

·       Colocar o paquímetro em um local livre de contatos com objetos, principalmente abrasivos como limas e lizas e também longe de locais passíveis de quedas. Isso vale para todos os equipamentos de medição que exigem o mesmo tratamento.

·       A leitura da medida deve ser feita frontalmente evitando o "Desvio de Paralaxe", ou seja, o desalinhamento dos traços vistos em diagonal.

·       Medir mais próximo possível da régua principal para evitar a inclinação do cursor durante a leitura.

·       Levar o paquímetro à peça para medir e não ao contrário.

·       Nunca deixe o paquímetro com o parafuso de fixação fixo.

Tipos de paquímetros

Há uma gama de paquímetros disponíveis para as mais variadas necessidades. Dentre todos o que mais se destaca é o paquímetro quadrimensional. É o mais simples, porém o mais usado por garantir a medição da maioria das geometrias. O paquímetro quadrimensional possui este nome por oferecer quatro tipos de medições. Além das medidas de superfícies planas ou diâmetros, há paquímetros especiais para medidas em roscas, rodas dentadas ou ranhuras. Cada caso exigindo uma face de medição diferenciada.

Quanto à capacidade, ou seja, a dimensão máxima que pode medir pode variar de 150mm até 3000mm sendo que a partir de 500mm são considerados paquímetros especiais.

Paquímetro Universal

É uma paquímetro com as partes essenciais para a medição como mostrado anteriormente. Este tipo de paquímetro possui quatro modos de medição (externa, interna, profundidades e alturas). Porém ainda é limitado. Abaixo seguem os paquímetros com partes exclusivas para medições específicas que um Paquímetro Universal não abrange.

Paquímetro com Leitura Digital Eletrônica

Os paquímetros digitais oferecem uma vantagem em comparação com os paquímetros convencionais porque a medida obtida é mostrada no formato digital acelerando a leitura e impedindo uma possível leitura errada.

Paquímetro com Leitura Digital (Modo Solar)

Além da interface digital, este paquímetro dispensa o uso de bateria usando a energia fotônica tanto do sol quanto da iluminação por qualquer tipo de lâmpada. Elimina também o Erro de Paralaxe e imprecisão dos traços da régua e do nônio. O visor é composto por LCD (Liquid Crystal Display - Visor de Cristal Líquido). E o mais importante, pode oferecer mais exatidão como 0,01 ou 0,005mm.

Paquímetro com Relógio e Contador Mecânico

É um exemplo de instrumento de medição que oferece dois modos de leitura garantindo mais exatidão ou diversidade na leitura. A medida obtida pode ser lida em um dos mostradores.

Paquímetros para Serviços Pesados

Utilizados para dimensões grandes. São instrumentos de medida que variam de 300mm a 5000mm. Possuem partes reforçadas e no lugar das orelhas possuem bicos resistentes.

Paquímetro de Profundidade

Usado para medir profundidades sem orelhas ou bicos em uma escala central. Possui um cursor de duas bases simétricas. Enquanto a base da ponta da régua central apoia em uma superfície de um objeto a ser medido, as bases do cursor apoiam em outra superfície superior para fechar a medida da altura. Os paquímetros de Profundidade geralmente tem uma régua maior que os paquímetros de orelhas e bicos.

Paquímetro para Peças Maleáveis

Algumas peças possuem uma composição de materiais menos rígidos que o metal comumente usado na metalúrgia. É o caso de alguns plásticos ou composites. Para a medição desses materiais há instrumentos de medição adequados. É o caso desse paquímetro que possui um dispositivo que permite ajustar a pressão do cursor.

Paquímetro com Bico de Medição Articulado

O bico de medição deste tipo de paquímetro pode se mover até 90 graus numa articulação tipo dobradiça. Indicado para medições entre faces de diâmetros.

Paquímetros com Bicos de Formas Especiais

Há uma gama imensa de paquímetros modificados ou de fábrica que atendem as mais variadas necessidades. São utilizados em dimensões de difícil acesso como diâmetro de canais, distância entre canais e espessuras de paredes.